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     循环快，使用寿命长的吹塑模具的设计和制造是吹塑成型工业的发展所需要的。决定吹塑模具效率的关键因素有四点：材料，冷却，切坯口设计，排气。掌握这四点是吹塑成型质量优劣的关键。
    吹塑模具的设计和加工需要重视以下几个方面：
    制作吹塑模具的材料必须要具有高导热性能和足够的切坯口刀刃强度，因为该金属的机械加工性能很好，所以说模腔通常采用的是机器切削而成。被铜合金模具也有高传热性能和良好的耐腐蚀性。然而，其成本很高，价格非常的昂贵，并且应为其的比重比铝大三倍，可能在成型机械上的磨损比较严重。被钢合金模具容易用焊接的方法或者是镶嵌法来修复，铸铝模具的导热性能要比切削铝模具的差一点，模腔的切坯口通常需要破铜合金或者是不锈钢来镶嵌，因为铸铝的强度和硬度满足不了切坯口刀刃的要求。
    冷却再吹塑模具设计中具有挑战性和十分重大的意义，钻孔式冷却管线装设在最需要冷却的地方，为了进行比较好的生产控制，大多数模具均设计有数个独立的冷却区，颈部和底部需要排出的热量最多，所以要求最有效的冷却。切坯口区的设计深度可能成为部件产量和质量的重要因素，切坯口区是部件吹塑的时候过量塑料进入的地方，切坯口的类型和形状可能决定一个部件的焊接情况，对于比较硬的树脂来讲，需要采用钢或者是铜合金作切坯口的材料，有的时候切坯口区需要用气吹，来加速塑料的冷却，去除多余的材料，防止部件变形。