---

    挤出模具成型时用加热的方法是得塑料变成流动的状态，然后在一定压力的作用下通过宿塑模进行定型。挤出模具是众多模具成型技术的一种，如何才能更好的设计挤出模具呢？下面小编来为您解惑。
    流道要呈流线型
    挤出模具的设计要让物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤出，同时避免物料发生过热分解，机头内流道应呈流线型，不能急剧地扩大或缩小，更不能有四角和停滞区，流道应加工得十分光滑，表面粗糙度要小。
    足够的压缩比
    为了是模具成品密实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品和塑料种类的不同，应设计足够的压缩比。
    断面形状
    挤出模具机头成型部分的设计应保证物料挤出后具有规定的断面形状，由于塑料的物料性能和压力、温度等因素的影响，机头的成型部分的断面形状并非是制品的相应断面形状，二者有相当的差异，设计时应考虑此因素，是成型部分有合理的断面形状。由于制品形状的变化与成型时间有关，因此控制必要的成型长度是一个有效的方法。
    结构紧凑
    在满足挤出模具强度的条件下，机头结构应紧凑，其形状应尽量做得规则而对称，使传热均匀，装卸方便不漏料。
    合理选材
    挤出模具的磨损较大，有的塑料又有着较强的腐蚀性，所以机头材料应选择耐磨、硬度较高的碳钢和合金钢，来提高机头的耐腐蚀性。

    同时挤出模具机头的结构尺寸和制品形状、加热方法、螺杆形状、挤出速度等多种因素有关。